Đúc áp suất (viết tắt là đúc chết) là một phương pháp đúc đặc biệt với ít sự cắt giảm và phát triển nhanh chóng trong công nghệ xử lý hình thành kim loại hiện đại. Bản chất của quá trình là lấp đầy khoang đúc chết bằng kim loại chất lỏng hoặc bán lỏng ở tốc độ cao dưới áp suất cao, và hình thành và củng cố dưới áp lực để có được vật đúc.
Đặc điểm của quá trình đúc chết: Tốc độ cao và áp suất cao là đặc điểm chính của việc đúc áp lực. Áp suất làm việc thường được sử dụng là hàng chục MPA, tốc độ làm đầy là khoảng 16 ~ 80m/s và thời gian để chất lỏng kim loại lấp đầy khoang khuôn là cực kỳ ngắn, khoảng 0,01 ~ 0,2s. So với các phương pháp đúc khác, đúc chết có ba lợi thế sau:
1. Chất lượng sản phẩm tốt
Việc đúc có độ chính xác kích thước cao, thường tương đương với cấp 6 ~ 7, và thậm chí lên đến cấp 4; Kết thúc bề mặt tốt, thường tương đương với cấp 5 ~ 8; Độ bền và độ cứng cao, cường độ thường cao hơn 25 ~ 30% so với đúc cát, nhưng độ giãn dài giảm khoảng 70%; Kích thước ổn định và khả năng thay thế tốt; Có thể đúc đúc vách mỏng và đúc phức tạp.
2. Hiệu quả sản xuất cao
Máy có năng suất cao. Ví dụ, máy đúc không khí lạnh trong nước J1113 có thể chết trung bình 600 đến 700 lần trong tám giờ, và máy đúc chết phòng nóng nhỏ có thể chết trung bình 3.000 đến 7.000 lần mỗi tám giờ; Khuôn đúc chết có một cuộc sống lâu dài, và một cặp khuôn đúc chết, hợp kim casting casting, có thể có một cuộc sống hàng trăm ngàn lần hoặc hàng triệu lần; Thật dễ dàng để nhận ra cơ giới hóa và tự động hóa.
3. Hiệu ứng kinh tế tuyệt vời
Do những lợi thế củachết đúc, chẳng hạn như bề mặt mịn. Nói chung, nó không được gia công nữa nhưng được sử dụng trực tiếp, hoặc khối lượng xử lý là rất nhỏ, do đó, nó không chỉ cải thiện tốc độ sử dụng kim loại, mà còn giảm nhiều thiết bị chế biến và giờ làm việc; Giá đúc là rẻ; Đúc chết kết hợp có thể được sử dụng với các kim loại khác hoặc vật liệu phi kim loại. Nó tiết kiệm cả thời gian lắp ráp và kim loại.
Đúc chết là một trong những phương pháp hình thành kim loại, và đó là một cách hiệu quả để đạt được ít sứt mẻ và không bị sứt mẻ. Nó được sử dụng rộng rãi và phát triển nhanh chóng. Hiện tại, các hợp kim đúc chết không còn giới hạn ở các kim loại màu sắc như kẽm, nhôm, magiê và đồng, nhưng cũng dần dần được mở rộng thành các bộ phận bằng gang và thép đúc. Kích thước và trọng lượng của các bộ phận đúc chết phụ thuộc vào sức mạnh của máy đúc. Khi sức mạnh của máy đúc tiếp tục tăng, kích thước của việc đúc có thể dao động từ vài mm đến 1-2 mét; Trọng lượng có thể dao động từ một vài gram đến hàng chục kg. Nhôm đúc có đường kính 2 mét và trọng lượng 50 kg có thể là đúc ở nước ngoài.
Các vật liệu kim loại được sử dụng để sản xuất các bộ phận đúc khuôn chủ yếu là các kim loại màu không có chất tạo kim như hợp kim nhôm, nhôm tinh khiết, hợp kim kẽm, hợp kim đồng, hợp kim magiê, hợp kim chì, hợp kim thiếc, v.v. và kim loại màu hiếm khi được sử dụng.
1. Silicon (có)
Silicon là yếu tố chính của hầu hếtchết hợp kim nhôm đúc. Silicon và nhôm có thể tạo thành một dung dịch rắn. Ở 577 ° C, độ hòa tan của silicon trong nhôm là 1,65%, 0,2%ở nhiệt độ phòng và khi hàm lượng silicon đạt 11,7%, silicon và nhôm tạo thành một eutectic. Cải thiện khả năng đúc nhiệt độ cao của hợp kim, giảm co ngót và không có xu hướng nứt nóng. Khi hàm lượng silicon trong hợp kim vượt quá thành phần eutectic, và có nhiều tạp chất hơn như đồng và sắt, các điểm cứng của silicon tự do xuất hiện, khiến việc cắt giảm trở nên khó khăn. Hợp kim nhôm silicon cao có tác dụng tan chảy nghiêm trọng đối với nồi nấu kim loại.
2. Đồng (với)
Đồng và nhôm tạo thành một dung dịch rắn. Khi nhiệt độ là 548 ° C, độ hòa tan của đồng trong nhôm phải là 5,65%, giảm xuống khoảng 0,1% ở nhiệt độ phòng. Tăng hàm lượng đồng có thể cải thiện tính trôi chảy, độ bền kéo và độ cứng của hợp kim, nhưng giảm khả năng chống ăn mòn và độ dẻo, và làm tăng xu hướng nứt nóng.
3. Magiê (mg)
Thêm một lượng nhỏ (khoảng 0,2-0,3%) magiê vào hợp kim nhôm silicon cao có thể cải thiện sức mạnh và cải thiện khả năng máy móc của hợp kim. Hợp kim nhôm chứa 8% magiê có khả năng chống ăn mòn tuyệt vời, nhưng hiệu suất đúc của chúng kém, sức mạnh và độ dẻo của chúng thấp ở nhiệt độ cao, và chúng co lại rất nhiều khi được làm mát, vì vậy chúng dễ bị nứt và lỏng lẻo.
4 .. kẽm (Zn)
Kẽm có thể cải thiện tính lưu động, tăng độ giòn nóng và giảm khả năng chống ăn mòn trong hợp kim nhôm, do đó, hàm lượng kẽm nên được kiểm soát trong phạm vi được chỉ định.
5. Sắt (Fe)
Tất cả các hợp kim nhôm có chứa tạp chất có hại. Khi hàm lượng sắt trong hợp kim nhôm quá cao, sắt tồn tại trong hợp kim dưới dạng cấu trúc bong tróc hoặc giống như kim của FEAL3, FE2AL7 và AL-SI-FE, làm giảm các tính chất cơ học. Cấu trúc này cũng sẽ làm giảm tính lưu động của hợp kim và tăng vết nứt nóng. Tuy nhiên, vì độ bám dính của hợp kim nhôm với khuôn rất mạnh, nên nó đặc biệt mạnh khi hàm lượng sắt dưới 0,6%. Khi vượt quá 0,6%, hiện tượng dính giảm đáng kể, do đó, hàm lượng sắt thường được kiểm soát trong phạm vi 0,6-1%, điều này tốt cho việc đúc chết, nhưng nó không thể vượt quá 1,5%.
6. Mangan (MN)
Mangan có thể làm giảm tác hại của sắt trong hợp kim nhôm và có thể thay đổi các cấu trúc lamellar hoặc hình kim được hình thành bởi sắt trong hợp kim nhôm thành các cấu trúc tinh thể mịn. Do đó, nói chung, hợp kim nhôm được phép có ít hơn 0,5% mangan. Khi nội dung mangan quá cao, nó sẽ gây ra sự phân biệt.
7. Niken (NI)
Niken có thể cải thiện sức mạnh và độ cứng của hợp kim nhôm và giảm khả năng chống ăn mòn. Niken có tác dụng tương tự như sắt, có thể làm giảm sự ăn mòn nóng chảy của hợp kim trên khuôn, đồng thời trung hòa các tác động có hại của sắt và cải thiện hiệu suất hàn của hợp kim.
Khi hàm lượng niken là 1-1,5%, việc đúc có thể có được bề mặt mịn sau khi đánh bóng. Do thiếu các nguồn niken, các hợp kim nhôm có chứa niken nên được sử dụng ít nhất có thể.
8. Titanium (Ti)
Thêm một lượng vi lượng titan vào hợp kim nhôm có thể tinh chỉnh đáng kể cấu trúc hạt của hợp kim nhôm, cải thiện tính chất cơ học của hợp kim và giảm xu hướng nứt nhiệt của hợp kim.
